In Franciacorta opera la Regro, azienda specializzata nella costruzione di stampi per pressofusione e termoplastici di grandi dimensioni.
Per la realizzazione dei circuiti di raffreddamento, l’attrezzeria è equipaggiata con un centro di foratura profonda caratterizzato da elevata versatilità.
Nonostante la sede della società sia ad Adro, in Franciacorta, zona collinare situata tra Brescia e l’estremità meridionale del lago d’Iseo e rinomata per la produzione di vini, la Regro S.r.l. è attiva nel campo della costruzione di stampi per pressofusione e termoplastici.
“Regro è nata nel 1977 come azienda specializzata nella costruzione di stampi per giocattoli in quanto il fondatore dell’azienda proveniva da una società che produceva appunto giocattoli”, spiega Dario Marchetti, responsabile Regro. “Nel corso degli anni, l’attività si è ampliata con la costruzione di altri tipi di stampi, sempre di dimensioni contenute: schermi di televisori, elettrodomestici e così via. Nel 1993 ha avuto luogo la prima svolta importante per la società con il passaggio di proprietà e il cambio della ragione sociale in s.r.l. Da quel momento la produzione dei nostri stampi si è rivolta anche verso il comparto dei radiatori di alluminio”.
La società bresciana è sempre stata attenta alle nuove tecnologie. A conferma di ciò è importante sottolineare che la Regro utilizza macchine ad alta velocità fin dal 1999. “Già in quegli anni – sottolinea Marchetti – avevamo intuito che non sarebbe stato possibile proseguire nella nostra attività se non ci fossimo attrezzati in modo da ridurre i tempi di attraversamento dello stampo”.
Un ulteriore passo fondamentale per la Regro è avvenuto nel biennio 2004-2005 quando la società decise di spostare la propria attività nella produzione di stampi di grandi dimensioni e ad elevata tecnologia.
“Nei primi anni 2000 – afferma Marchetti – si manifestò una grave crisi nel settore degli stampi dopo l’avvento del fenomeno Cina. In quel periodo quindi decidemmo di investire in nuovi mezzi di produzione che ci garantissero la produzione di stampi ad elevato contenuto tecnologico per i settori automotive e dell’industrial design. A distanza di cinque anni e dopo numerosi investimenti non posso che confermare la bontà di quella scelta che ci ha consentito di superare senza grossi problemi anche la recente crisi economica”.
Nonostante il periodo di recessione, la Regro non solo ha continuato a lavorare, ma ha anche assunto nuovo personale per rispondere alle richieste di nuove commesse che arrivavano dal settore dell’auto. Attualmente la società bresciana occupa 36 dipendenti, in particolare sei in ufficio tecnico e 23 in officina. Un numero di tutto rispetto per una società italiana operante nel comparto degli stampi.
Uno staff altamente qualificato
Un punto di forza della società è la specializzazione degli operatori alle macchine utensili.
“Rispetto ad altri costruttori di stampi – spiega Marchetti – abbiamo deciso di spostare il CAM a bordo macchina per non essere più dipendenti dall’ufficio tecnico. Nella produzione di stampi di grosse dimensioni l’impegno del presetting utensile, della programmazione del percorso utensile e dell’assistenza alla macchina è notevole e affidarsi al CAM a bordo macchina secondo noi è la scelta più indicata. Un ufficio tecnico, infatti, non potrà mai essere totalmente aggiornato su quello che accade in officina. Siamo fermamente convinti che solo in officina si possano fare le scelte tecnologiche migliori per garantire percorsi utensile veramente ottimizzati. È chiaro che questa scelta comporta un maggiore impegno nella formazione professionale degli operatori, ma ciò comunque va a tutto vantaggio della qualità finale del prodotto”.
Visitando l’officina si nota subito che le moderne tecnologie la fanno da padrona: centri di fresatura ad alta velocità, foratrici per fori profondi, macchine per elettroerosione; soluzioni in grado di lavorare stampi con dimensioni di 6.000 x 3.000 mm e peso fino a 40 t.
La Regro è in grado di fornire alla committenza un servizio completo, dall’ingegnerizzazione del prodotto fino alla pre-serie, passando per il reverse engineering e la costruzione del modello matematico.
In grado di lavorare stampi con circuiti di raffreddamento complessi
Per garantire una qualità costante, la società bresciana svolge internamente le lavorazioni meccaniche ed è appunto per non affidarsi a società contoterziste che da circa un anno Regro ha acquistato un centro di foratura profonda MF1200BBLL del costruttore italiano I.M.S.A. Questo modello, disponibile fino a nove assi, ha un’architettura a montante gantry verticale in grado di lavorare stampi con circuiti di raffreddamento complessi.
“Già dal 2000 la nostra officina era equipaggiata con una foratrice IMSA, ma lo scorso anno eravamo alla ricerca di un modello di dimensioni maggiori. Visto il rapporto di collaborazione istauratisi in questi anni è stato naturale affidarsi alla società lecchese anche per l’acquisto della nuova macchina. MF1200BBLL è un modello particolarmente versatile che ci permette di eseguire le forature per i raffreddamenti e anche per l’estrazione nonché tutto quel che riguarda la piccola meccanica: scavi per inserti, placchette e cilindri. Con un po’ di attenzione siamo in grado di realizzare anche forature particolari come gli estrattori da 4 mm già alesati in un solo posizionamento. Il centro di foratura profonda MF1200BBLL, con corsa orizzontale 2.200 mm, ha una struttura che ci permette di lavorare stampi fino a 2.700 mm di diametro, per un peso fino a 12.000 kg in rotazione”.
MF1200BBLL costituisce la taglia intermedia fra i modelli MF1000BB di I.M.S.A., con corsa orizzontale 1.250 mm, e MF1500BB, con corsa orizzontale 3.250 mm.
Le capacità di foratura sono da 5 a 40 mm dal pieno, per una profondità di foratura in ciclo unico di 1.200 mm, con un mandrino di foratura con potenza da 9 kW in S1.
MF1200BBLL è equipaggiata con una tavola automatica rotante. L’unità di lavorazione inclinabile fino a ±20° permette di realizzare forature a doppia inclinazione. Tutte le operazioni di preparazione e completamento dei fori, come spianature, lamature, filettature e così via, sono eseguite con un mandrino di fresatura posto sulla stessa unità ma su asse indipendente da quello di foratura profonda. Un magazzino a venti posizioni accoglie gli utensili ISO 40 per la testa di fresatura.
Risoluzione radiale minima controllata di ±0,001°
Il centro di foratura profonda MF1200BBLL è dotato di controllo numerico Selca S4045PD (*) con specifiche funzioni dedicate alla foratura profonda e alla gestione multiasse, quali: gestione della commutazione trigonometrica delle coordinate per fori inclinati; doppio controllo elettronico di efficienza delle punte a cannone; controllo elettronico della forza di spinta della bussola guidapunta sullo stampo; controllo elettronico della rampa di ingresso punte nel pezzo; gestione di portata e pressione olio.
Il gruppo di foratura e fresatura inclina entrambe le unità (sempre parallele fra loro) rispetto all’orizzontale di massimo ±20°.
I concetti di progettazione e realizzazione del gruppo inclinabile richiamano quelli delle tavole girevoli IMSA e includono pertanto la gestione con encoder e una costruzione in ghisa antivibrante. Tutto ciò consente una risoluzione radiale minima controllata di ±0,001°.
L’esecuzione di un comune circuito di raffreddamento di uno stampo non si compone solo della foratura profonda. La foratura deve spesso essere preceduta da una lamatura di preparazione per l’appoggio della bussola guidapunta e può essere seguita da lavorazioni ausiliarie quali forature con punte elicoidali e filettature. Tutte queste operazioni sono eseguite con il mandrino di fresatura ISO 40.
Il mandrino di fresatura sullo stesso slittone ma su asse indipendente dalla foratura contraddistingue le macchine I.M.S.A. della serie BB e, anzi, ne costituisce il fiore all’occhiello: grazie all’indipendenza dei mandrini, gli utilizzatori realizzano serie di forature e lavorazioni di fresatura in automatico, senza che l’operatore debba intervenire per passare dalla fresatura alla foratura e ancora alla filettatura.
Grazie ai nove assi che non obbligano a continui spostamenti e staffaggi del pezzo, e poiché per passare dalla foratura alla fresatura e viceversa non serve l’intervento dell’operatore sull’unità di lavorazione, si possono effettuare lavorazioni complesse in totale sicurezza anche durante turni non presidiati.
Benché nata come unità di complemento alla foratura profonda, l’unità di fresatura della MF1200BBLL dispone di interessanti prestazioni: potenza 9 kW in S1 e 11 kW in S6, regime massimo di rotazione 4.000 giri/min, coppia disponibile 226 Nm. L’alimentazione interna di olio anche su questa linea mandrino permette l’impiego di utensili con adduzione interna di lubrorefrigerante. La capacità di asportazione truciolo è 250 cm³/min e la gestione della fresatura è nel linguaggio ISO standard, come sulle più comuni fresatrici.
La macchina è dotata di carteratura totale antispruzzo
L’olio riveste nella foratura profonda un ruolo fondamentale. Innanzitutto la carteratura totale antispruzzo, con portellone frontale/superiore scorrevole in Lexan, e la bacinella di raccolta posta sotto l’intera macchina, consentono di mantenere l’area circostante perfettamente pulita.
Per I.M.S.A. è inoltre importante che il centro di foratura sia equipaggiato con vere e proprie altre macchine di servizio, poiché curare la temperatura, la pressione, la portata, il grado di pulizia dell’olio è basilare per ottenere una foratura di qualità.
Nel centro di foratura MF1200BBLL l’olio in uscita dal foro viene separato dai trucioli tramite quattro livelli di filtraggio e prima di essere reimpiegato nella foratura viene raffreddato tramite apposita unità frigorifera.
Per quanto riguarda pressioni e portate, I.M.S.A. utilizza batterie di pompe a portata variabile, selezionate automaticamente dal CNC.
Il montante gantry è in grado di sopportare un elevato momento flettente
La rigidità del centro MF1200BBLL in ogni posizione è garantita dalla struttura a portale verticale del montante e dal bloccaggio idraulico della tavola.
La tecnologia delle macchine IMSA si è molto evoluta rispetto alle prime realizzazioni, che avevano una configurazione a montante mobile guidato solo inferiormente; una struttura di questo tipo può produrre delle flessioni all’estremità alta del montante. Il montante gantry delle macchine IMSA serie BB è un portale verticale in grado di sopportare quattro volte meglio il momento flettente che si genera sulla colonna dietro la spinta dell’utensile di foratura, ottenendo una rigidità sedici volte superiore. È grazie a questa struttura che le macchine della serie BB possono impiegare le nuove punte a cannone con inserti.
MF1200BBLL è equipaggiato con tavole girevoli di costruzione IMSA, che hanno prerogative specifiche per la foratura profonda. Al raggiungimento della posizione voluta, la tavola viene bloccata attraverso un sistema di frenatura appositamente sviluppato per garantire la stabilità di posizionamento nel corso di tutta la foratura. Infatti, caratteristica fondamentale delle tavole girevoli per foratrici, non è la velocità di rotazione, come normalmente accade in fresatura, ma la capacità di reagire al momento torcente generato dalla spinta dell’utensile nelle due posizioni estreme di corsa orizzontale. Elevati standard di precisione di posizionamento sono assicurati dall’encoder perimetrale.
Nella scelta di una macchina utensile, la qualità è solo uno degli aspetti che di solito si prende in considerazione.
“Quando un’azienda acquista una macchina – sostiene Marchetti – se il costruttore non ha un servizio tecnico di alto livello possono nascere dei problemi. Per la nostra società il servizio post-vendita è molto importante, e in questo senso la qualità che IMSA fornisce alle macchine la trasferisce anche ai propri servizi. Ho sempre incontrato tecnici non solo preparati, ma sempre disponibili a risolvere le problematiche anche in giornate particolari come il sabato mattina”.
Concludiamo l’incontro con Dario Marchetti chiedendogli: come vede il prossimo futuro?
“Questa crisi ha cambiato totalmente il mercato. Chi pensava di poter scegliere si è accorto che il mercato non ti fa scegliere. L’aspetto preoccupante è che oltre alla riduzione dei margini, i committenti pretendono condizioni di pagamento assurde, anche fino a due anni. L’aspetto più deprimente di questa situazione è che molti committenti approfittano del momento di crisi economica per imporre condizioni di lavoro sconcertanti a scapito della sopravvivenza delle aziende loro subfornitrici. La mia speranza è che la ripresa dei mercati riequilibri questa situazione davvero negativa per il comparto produttivo”.
Note:
(*) Dal 2011 IMSA monta controlli Heidenhain sulle proprie foratrici.
